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　　近三十年來，隨著我國制造業(yè)的強勢發(fā)展，緊固件產業(yè)作為制造業(yè)生產鏈上不可或缺的基礎件，同樣取得了長足進步。據(jù)統(tǒng)計，全國有近2萬家緊固件生產企業(yè)，其對經濟發(fā)展的貢獻是有目共睹的。

　　不容置疑，2008年由金融危機引發(fā)的全球性經濟風暴致使整個緊固件行業(yè)的生產經營狀況受到沖擊。尤其是那些出口外向型生產企業(yè)，業(yè)務量急劇下滑，有的廠家的日產量只有平日的三四成;有些抵御風險能力不足的廠家，甚至只能關門避險了。隨著金融風暴的影響漸行漸遠，從2009年底始，全國緊固件行業(yè)的生產元氣已大體恢復。今年以來，不少緊固件企業(yè)的生產形勢相當喜人，基本上達到2008年同期的水平，有的企業(yè)產值甚至還有新的增長。

　　在“十一五”期間轉變經濟發(fā)展方式未取得實質性進展，面對“十二五”規(guī)劃制定的、現(xiàn)代化產業(yè)體系構造背景下的新型的工業(yè)化進程，緊固件行業(yè)的發(fā)展實際上已處于瓶頸期。目前，不少廠家的生產規(guī)?；痉€(wěn)定，也鮮有新的緊固件廠投產，是產業(yè)的發(fā)展已經達到飽和階段嗎?實際上并不盡然。

　　探其究竟，主要還在于目前我國緊固件企業(yè)所生產的多為低端產品，生產方面有飽和的傾向，在較高端產品的生產方面卻還大有發(fā)展空間。如不少中高端乘用車的發(fā)動機螺栓、底盤輪胎螺栓，有60%-65%必須進口。關鍵是行業(yè)的技術水平，技術裝備和產業(yè)能力還達不到相應的要求。

　　汽車標準件的制造生產企業(yè)，全國為數(shù)不多的70-80家。多年過去，除了40余家通過了ISO/TS16949：2002“汽車零配件供應商質量管理體系”的認證，獲得少數(shù)品種的國外品牌汽車緊固件的制造生產外，大多數(shù)的企業(yè)還跨不進規(guī)模的汽車緊固件的生產領域，有的只能靠“貼牌”生產。究其原因，在于汽車緊固件的生產具有核心技術、生產能力和產品質量的不可替代性，汽車緊固件屬于技術密集型的高附加值商品，而一些產業(yè)平臺還達不到這一高度。

　　時至今日，緊固件行業(yè)“以速度換市場”和“用成本換資本”的優(yōu)勢已經弱化，在過去的發(fā)展過程中，主要擁有成本優(yōu)勢而缺乏核心競爭力優(yōu)勢，屬低成本的、低技術的外延式擴張模式;只有創(chuàng)造價格差別的能力，而缺乏創(chuàng)造產品差別的能力。這種情況決定了緊固件行業(yè)的“制造”屬性，而非“創(chuàng)造“屬性。“大而不強”缺乏核心競爭力的生產方式在日益激烈的市場競爭和應對經濟發(fā)展轉型的形勢下，不少企業(yè)難以為繼，緊固件企業(yè)已進入發(fā)展的瓶頸期，面臨新的挑戰(zhàn)。

　　一個緊固件企業(yè)的良性發(fā)展，必須建立企業(yè)的核心競爭力和培養(yǎng)產業(yè)的內在動力，但當前我國大多數(shù)緊固件企業(yè)由于創(chuàng)新能力不足，缺少知識產權的先進技術少，企業(yè)的技術人才匱缺，生產隊伍不穩(wěn)定，一線員工未經足夠培訓且流動性又大，企業(yè)日常生產窮于應付繁雜的低端或較低端產品，被動式的生產模式和不穩(wěn)定的市場環(huán)境。不可否認，諸如人力資源匱乏、核心技術缺位以及市場拓展乏力這些內源性缺陷的存在，必定對行業(yè)的發(fā)展造成負面影響。