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　　“我們總裝車間在生產(chǎn)過程中，按照TPS管理理念，對分裝線、總裝線實施了接近化改善，取消了兩線之間的通道，不僅節(jié)約場地1100余平方米，運轉(zhuǎn)效率提升了33.8%，還大大提升了產(chǎn)品在轉(zhuǎn)運過程中的安全系數(shù)，提升了產(chǎn)品品質(zhì)。目前，通過改善，總裝車間產(chǎn)能提升了15%，省人化達(dá)到13人。這樣就可以把省下的人員充斥到其他缺員的崗位?！崩孜盅b載機總裝車間主任朱嘯麒興奮地說。通過諸如TPS在內(nèi)的一系列管理創(chuàng)新舉措的實施，福田雷沃重工業(yè)務(wù)運行質(zhì)量得以持續(xù)提升。

　　TPS是源自國外的一種先進(jìn)的管理模式，該管理模式的核心是動員全員力量，最大程度地消除生產(chǎn)過程中的浪費，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下大幅提升生產(chǎn)效率。福田雷沃重工為更好地將TPS理念貫穿到員工的日常工作中，除進(jìn)行定期的TPS管理培訓(xùn)外，該公司還定期召開改善提案成果發(fā)布會，對提出改善建議的員工進(jìn)行激勵。在激勵方面，該公司也不斷進(jìn)行創(chuàng)新，“新星轉(zhuǎn)臂焊接法”就是以提出改善建議的員工楊新星的名字命名的，此類激勵的示范作用也異常明顯，極大激發(fā)了員工不斷改善的積極性。一系列推廣手段和方法，使得TPS管理理念深入人心，目前該公司TPS改善已蔚然成風(fēng)，形成了一種改善文化。福田雷沃重工制造工程本部副經(jīng)理張增祥告訴記者，“僅上半年，公司接收改善提案總數(shù)達(dá)46173條，人均4.36條，創(chuàng)造改善價值4689萬元，節(jié)省作業(yè)面積5600㎡，實現(xiàn)省人化161人?！?/P>

　　福田雷沃重工涵蓋了工程機械、農(nóng)業(yè)裝備、車輛三大產(chǎn)業(yè)，可謂經(jīng)營范圍廣泛。三大產(chǎn)業(yè)之間的關(guān)聯(lián)性雖弱，但產(chǎn)業(yè)內(nèi)業(yè)務(wù)則是強關(guān)聯(lián)的。如何發(fā)揮多業(yè)務(wù)組合優(yōu)勢是該公司管理重點解決的問題。鑒于業(yè)務(wù)的實際情況，該公司將“產(chǎn)業(yè)控股集團管理模式”的優(yōu)點和“SBU管理模式”的優(yōu)點充分整合，形成了“產(chǎn)業(yè)控股集團+SBU”的一種多業(yè)務(wù)管理模式?！爱a(chǎn)業(yè)控股集團管理模式”能夠?qū)崿F(xiàn)三大產(chǎn)業(yè)間，特別是產(chǎn)業(yè)內(nèi)業(yè)務(wù)資源最大化共享和協(xié)同，發(fā)揮多業(yè)務(wù)組合優(yōu)勢;“SBU管理模式”則以滿足現(xiàn)實客戶訂單和未來客戶訂單為目標(biāo)，通過各業(yè)務(wù)全價值鏈獨立運營，形成快速響應(yīng)市場的優(yōu)勢。該管理模式既能充分發(fā)揮集團戰(zhàn)略管理能力，建立起企業(yè)統(tǒng)一的產(chǎn)品創(chuàng)造平臺、管理標(biāo)準(zhǔn)和品牌與文化平臺，又能充分發(fā)揮多個業(yè)務(wù)主體的資源優(yōu)勢及自主性，可謂張弛有度，很好地適應(yīng)了公司的發(fā)展需求。

　　但因每一產(chǎn)業(yè)內(nèi)部又囊括了多個大類的產(chǎn)品，如何實現(xiàn)單一產(chǎn)業(yè)內(nèi)部的均衡發(fā)展，又成為福田雷沃重工著重考慮的問題。根據(jù)業(yè)務(wù)多元化的特點，該公司不斷創(chuàng)新業(yè)務(wù)模式，實施了“事業(yè)本部+工廠”的管理模式。以農(nóng)業(yè)裝備業(yè)務(wù)為例，該公司在濰坊廠區(qū)下設(shè)了拖拉機工廠、收獲機械工廠、水稻機工廠，形成了多業(yè)務(wù)矩陣式管理模式，實現(xiàn)了小麥機/玉米機、拖拉機及水稻機分單元生產(chǎn)。雷沃農(nóng)業(yè)裝備拖拉機工廠副廠長李洪江告訴記者，“同屬于農(nóng)業(yè)裝備產(chǎn)業(yè)，我們各個工廠需要事業(yè)本部的統(tǒng)一管理，為我們提供研發(fā)、人力、采購、質(zhì)量管控等方面的支持。但落實到每一產(chǎn)品生產(chǎn)單元，工廠化管理模式則能夠?qū)崿F(xiàn)對產(chǎn)品的集中、專業(yè)化管理。”當(dāng)問及工廠化管理的具體優(yōu)勢時，李洪江說，“收獲機械和拖拉機產(chǎn)品是有差異的，收獲機械的重要功能部件是割臺、脫粒清選裝置，而拖拉機的則是傳動系統(tǒng)。就拿工藝人員來說吧，分工廠管理前，他們既要研究拖拉機制造工藝，又要研究收割機制造工藝，兩者都要研究，導(dǎo)致的結(jié)果是不夠?qū)I(yè)、不夠精細(xì)化。分工廠管理后，保證了我們相關(guān)人員能夠把有限的精力集中到單一產(chǎn)品的研究上，實現(xiàn)了專業(yè)化管理，極大地保障了產(chǎn)品的質(zhì)量。同時，這種分工廠管理模式，利于工廠之間相互學(xué)習(xí)，提升產(chǎn)品競爭力。”科學(xué)的管理模式，促使福田雷沃重工各大業(yè)務(wù)均實現(xiàn)了又好又快發(fā)展，確保了行業(yè)領(lǐng)軍地位。

　　福田雷沃重工的管理創(chuàng)新不僅貫穿于各大業(yè)務(wù)運營的過程中，還滲透到每個價值鏈環(huán)節(jié)。如在產(chǎn)品開發(fā)過程中，成功引入了產(chǎn)品同步開發(fā)的理念?！靶庐a(chǎn)品的開發(fā)過程涉及到研發(fā)、工藝、供應(yīng)商、制造等多個部門，該種開發(fā)方式改變了傳統(tǒng)的各部門依次串聯(lián)開展工作的模式，在項目啟動時就讓產(chǎn)品開發(fā)的下游部門，包括工藝、供應(yīng)商、制造等部門，提前參與產(chǎn)品的設(shè)計。通過同步開發(fā)流程管理，大部分工程、技術(shù)、工藝變動發(fā)生在產(chǎn)品概念設(shè)計階段和樣機設(shè)計階段，減少了產(chǎn)品的后期調(diào)整?！崩孜盅b載機技術(shù)中心主任王金華如是說。目前，該公司已將該產(chǎn)品研發(fā)模式成功運用到ETX系列裝載機產(chǎn)品上?！癊TX駕駛室結(jié)構(gòu)對沖壓件工藝及制造設(shè)備有著特殊的要求，在開發(fā)階段，就讓制造、工藝部門參與進(jìn)來，實現(xiàn)了部門間的互動、協(xié)同，既保證了零部件結(jié)構(gòu)性能需求，又保證了生產(chǎn)部門能夠按照圖紙進(jìn)行生產(chǎn)加工，避免了后期的更改調(diào)整，縮短了產(chǎn)品的開發(fā)周期，確保了產(chǎn)品品質(zhì)?！蓖踅鹑A以ETX裝載機駕駛室結(jié)構(gòu)件開發(fā)給我們做了進(jìn)一步的解釋。管理方法的轉(zhuǎn)變，帶來的是對產(chǎn)品全過程的管控及產(chǎn)品品質(zhì)的提升。據(jù)了解，今年上半年，在銷售的各類裝載機產(chǎn)品中，ETX系列產(chǎn)品貢獻(xiàn)度達(dá)到30%。目前，該公司農(nóng)業(yè)裝備業(yè)務(wù)也正在打破常規(guī)的研發(fā)管理模式，推出了“產(chǎn)品經(jīng)理制”，實現(xiàn)了對農(nóng)業(yè)裝備產(chǎn)品品牌的全過程管控。

　　從宏觀的管控模式到每個價值鏈環(huán)節(jié)管理手段的創(chuàng)新，乃至全公司范圍內(nèi)導(dǎo)入的先進(jìn)的管理理念，無不體現(xiàn)著福田雷沃重工在管理方面的探索精神?；诠芾韯?chuàng)新所帶來的企業(yè)核心競爭力的不斷提升，使福田雷沃重工實現(xiàn)了持續(xù)健康發(fā)展。今年1-7月份，實現(xiàn)銷售收入91.5億元，同比增長19.5%。