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　　搶占發(fā)動機節(jié)能降耗技術(shù)制高點

　　生產(chǎn)流程——低碳節(jié)能無處不在

　　“十一五”期間，玉柴投入兩億多元用于節(jié)能減排改造和提升，完成了主要技術(shù)改造項目20個，淘汰了一大批污染大、能耗高的設(shè)備、設(shè)施和工藝，每年節(jié)能效果達8305.86噸標煤，單位產(chǎn)品、產(chǎn)值綜合能耗指標處于同行業(yè)領(lǐng)先水平。

　　玉柴鑄造中心是新建成的現(xiàn)代化鑄造工廠。這一項目通過引進大量具有國際先進水平的技術(shù)裝備和工藝技術(shù)，使發(fā)動機毛坯壁厚減少了近一半，鑄造用材減少10%，生產(chǎn)過程能耗降低8%，鑄件綜合廢品率由舊鑄造車間的3%降低到1%以內(nèi)。鑄造中心全線建成后年產(chǎn)鑄件30萬噸，將成為目前亞洲最大規(guī)模的柴油機鑄件生產(chǎn)基地，是玉柴研發(fā)生產(chǎn)節(jié)能環(huán)保綠色動力的重要支撐。

　　“除了設(shè)備及工藝的改造，我們還建立了職能部門、生產(chǎn)廠、車間三級節(jié)能體系，分解節(jié)能指標到每個崗位，實行能耗定額管理制度，實現(xiàn)了生產(chǎn)全流程的節(jié)能管理?！庇癫窆煞莨旧a(chǎn)部副經(jīng)理曾濤說。

　　在玉柴，工人們還有很多節(jié)能減排的絕活，如“一澆準”、“一判準”、“一鉤準”等。以“一澆準”絕活為例，“一澆準”是將熔化的高溫鐵水一次澆入鑄型的澆口杯中，不允許灑出鑄型表面。該項絕活每生產(chǎn)1噸鑄件可節(jié)約鐵水20公斤，每年節(jié)約鐵水1400多噸，節(jié)約材料成本600多萬元。

　　多項首創(chuàng)——搶占低碳技術(shù)制高點

　　如果說車間體現(xiàn)了全流程節(jié)能管理的理念，那么玉柴技術(shù)中心就是發(fā)動機最頂尖節(jié)能排放技術(shù)的儲備中心。

　　玉柴技術(shù)中心會聚了國內(nèi)外科研人員近400人，形成了一支具有跨國企業(yè)背景和實踐經(jīng)驗豐富的研發(fā)隊伍?！拔覀兗夹g(shù)中心的研發(fā)能力在全國575家國家級技術(shù)中心中排名第27位，在發(fā)動機行業(yè)排名第一?！睆V西玉柴機器股份有限公司總工程師沈捷說。

　　科學技術(shù)是節(jié)能減排的不竭動力。多年來，玉柴堅持自主研發(fā)，挑戰(zhàn)進口動力，在綠色環(huán)保、低排放的發(fā)動機研發(fā)、生產(chǎn)上處于國內(nèi)領(lǐng)先水平，與國際水平同步。

　　在自主創(chuàng)新的發(fā)動機低碳新技術(shù)上，玉柴有一連串驕人的業(yè)績：成功研發(fā)國內(nèi)第一臺擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的轎車用柴油機并具備生產(chǎn)和配套能力;成功推出國內(nèi)第一臺國4燃氣發(fā)動機，確立了玉柴在中國燃氣發(fā)動機領(lǐng)域的領(lǐng)先地位;成功推出國內(nèi)第一臺達標國4、國5柴油發(fā)動機并率先批量投放市場;首家推出單軸并聯(lián)式(ISG)城市客車混合動力;實現(xiàn)國內(nèi)第一臺“低碳節(jié)能高效發(fā)動機”成功裝車試運行;在生產(chǎn)過程中可以大量地運用新技術(shù)降低排放量和節(jié)約材料，實現(xiàn)低碳生產(chǎn)全流程控制。

　　節(jié)能降耗技術(shù)帶來的環(huán)境效益是巨大的。原來大巴車裝的發(fā)動機是8升，功率是350馬力，現(xiàn)在裝的是玉柴與天津大學合作研發(fā)的兩級增壓的6.5升發(fā)動機，同樣達到350馬力，但是每年可以達到減少排放二氧化碳5噸的效果。玉柴的國家863高科技項目“商用車混合動力總成系統(tǒng)”投放市場后，節(jié)能平均達到25%，在今年的廣州亞運會上使用后，得到了用戶的高度評價。玉柴精品重機6K發(fā)動機，最低油耗、額定點油耗比世界先進水平低5%-8%;主要結(jié)構(gòu)件采用高強度蠕墨鑄鐵材料，發(fā)動機重量比傳統(tǒng)發(fā)動機重量減少15%，目前已正式搭配聯(lián)合卡車旗艦車型U460上市。

　　目前，玉柴一年銷售的多缸發(fā)動機超過55萬臺，采用低碳技術(shù)后其累計減排量相當巨大。