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　　2009年，三一集團制造變革扎實推進，取得了階段性成就。

　　作為制造系統(tǒng)的重點工作，年初，各事業(yè)部均成立了以總經理為組長的變革推動小組，每周舉行一次制造變革推動例會，精益制造變革得到高度重視。

　　此前，通過大量培訓以及精益知識競賽，精益變革思想已深入人心。2008年6月，起重機事業(yè)部率先嘗試，推動制造變革。產能提升、勞動量降低給員工帶來的實在好處，使制造系統(tǒng)的一線員工和技術人員都已經接受并期待變革的發(fā)生。

　　這給今年任務艱巨的“精益化、精細化”推進工作奠定了堅實的思想基礎。

　　■“六化”各個突破

　　醞釀已經成熟，力量漸漸積聚。各事業(yè)部集全員之力，大力推行生產流程化、裝配流水化、下料與開坡口精細化、作業(yè)標準化、焊接組對工裝化、表面處理標準化等六項精益化重點工作。

　　從專業(yè)化加工到生產流程化制造，三一邁出了打造制造強企的重要一步。技術人員運用生產線平衡原理，繪制價值流圖對生產線進行分析調整安排，重新調整生產布局，并結合實際，對工人進行“一個流”生產觀念的培訓。到今年底，全集團主要大件“一個流”布局基本實現，新的生產方式為工人普遍適應。

　　要實現裝配的流水化，工時測量非常重要，但很多工人將工時測量誤解為減少收入而消極對待。為此，管理人員耐心解釋，消除了思想誤區(qū)。隨后，技術人員按作業(yè)順序對生產線進行調整，并通過“削峰填谷”的方法，對工位進行細分以縮短生產節(jié)拍，最終實現“一個流”裝配。

　　而MES系統(tǒng)的上線，實現了計算機輔助裝配，任何生產異常，系統(tǒng)都可以通過短信提醒的方式，及時反饋給管理者。

　　隨著制造變革的深入，下料與開坡口精細化也提上了日程。通過成立專門的工藝項目研究，調優(yōu)工藝參數，升級工裝設備，規(guī)范作業(yè)標準，下料和開坡口精細化水平明顯提升。

　　另外，作業(yè)標準化、焊接組對工裝化覆蓋率也達到100%，噴/拋丸質量普遍提升。

　　年底，精益生產“六化”通過驗收，目標基本實現。

　　■外觀精細化提升

　　根據年初制定的《三一集團產品精細化分類標準(12類)》，各個事業(yè)部、子公司對每種主機都編制了精細化整改圖冊，并確定了“圖冊整改”和“三不”(不配焊、不打磨、不刮灰)為精細化年度工作重點。

　　“圖冊整改”，即針對去年上海寶馬展上的邊孔縫粗糙、管線布局凌亂等12類精細化問題，對照標桿產品，制定成專門的精細化問題整改圖冊。

　　以前，由于引進工裝較少，結構件尺寸不能精確保證?，F場裝配時，多采用對結構件尺寸要求較低的現場配焊方式，嚴重影響了產品表面精細化水平。通過焊接組對工裝的廣泛推行，各個事業(yè)部的“不配焊”取得重大突破。隨著工人生產方式的改進，“不打磨”也較好解決。

　　生產過程中，通過改變工人粗放的生產習慣，引進先進的生產設備，并使用了大量軟化工裝，原材料從下料的第一道工序起，就受到嚴格的精細化保護。質保部作為每道環(huán)節(jié)的直接監(jiān)督部門，按精細化12類標準嚴格把關，達不到精細化標準的零部件禁止轉運、接收，更嚴禁下線。

　　11月份驗收結果表明，精細化制作水平大幅提升。2008年上海寶馬展上出現的明顯精細化問題基本得到解決，特別在縫隙、覆蓋件、管路布置、附件等方面有明顯進步。

　　制造變革所取得的成就，為2010年的工作打下堅實基礎。

　　據精益質量總部介紹，2010年的重點工作，即以現場為中心，建立標準化作業(yè)系統(tǒng)，形成防止再發(fā)生機制。

　　具體而言，則是通過對“下料、成型、焊接、加工、裝配、涂裝”六大工藝、“流程化制造、工藝裝備、作業(yè)標準”三大主題進行全面的研究和應用，最終形成三一制造、質量及生產管理的系列標準，并建立SPS——三一生產方式的基本框架。