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　　2009年10月，在三一集團的兩精成果首次驗收中，三一重機拔得頭籌。12月19日，三一集團總裁唐修國先生、三一重工執(zhí)行總裁易小剛先生帶領驗收小組，親臨昆山，對三一重機的兩精工作進行驗收，并給出極高評價。易小剛直言“重機在裝配流水線是全集團真正流動起來的流水線，也是最好的流水線”。唐修國則在全面肯定重機兩精成果的同時，著重表揚了重機6S工作?！?S現(xiàn)場水平，已經(jīng)達到了國內(nèi)外同行的最高水平”。唐修國先生如是說。

　　12月22日，在集團“兩精”工作的驗收大會中，通過緊張的評比，三一重機最終榮獲第一名。

　　觀念轉(zhuǎn)變，人員素質(zhì)大幅提升

　　重機思想轉(zhuǎn)變的歷史可追溯至2005年。當時重機工藝所就大膽地進行了設備移動，將鏜床搬到了焊接區(qū)。這是重機建立的第一條自動生產(chǎn)線，雖然簡陋，但最終提高的生產(chǎn)效率給相關人員上了生動的一課。因此，2008年制造變革運動的掀起，與尋求繼續(xù)突破的重機一拍即合。制造變革運動是場全民運動，重機迅速組織了制造變革小組，針對全司員工，組織思想學習和理論培訓。至此，重機的兩精工作在熱火朝天的氛圍中拉開序幕。2008年10月，在集團《圖解豐田生產(chǎn)方式》競賽中，重機奪得金牌，首戰(zhàn)告捷。

　　隨后，在變革的實際行動中，重機仍將“觀念轉(zhuǎn)變”四個字放在首要位置?？偸且运枷胝J識為先，糾正員工的認識偏差，確保全員在制造變革思想上的一致性。工作推進之初，車間工人因認識不足大多有抵觸情緒，導致工作無法順利、有效開展。針對此，重機結(jié)合實際，對工人進行了詳細的講解，最終，消除了員工的思想障礙，使員工能積極地配合制造變革工作?！吧a(chǎn)線實現(xiàn)流水化生產(chǎn)，并沒有損害到我們的利益，反而降低了我們的勞動強度”。工作中心主任隨著認識和體會的加深，全力配合擁護兩精工作的開展，并紛紛要求主動學習，提升自身的素質(zhì)以適應工作需要。

　　驗收大會上，唐修國先生總結(jié)稱，“重機兩精工作的成功關鍵在于人的成功”。并表示“人和作業(yè)標準的培訓十分重要，比裝備升級更加重要”，加強培訓提高人員的素質(zhì)將是未來制造變革取勝的關鍵因素。

　　基礎工作扎實全面

　　制造變革運動之初，重機提出的“5+5”計劃(即從下料至結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)控制在5天內(nèi)，從裝配至調(diào)試入庫控制在5天)已基本實現(xiàn)(現(xiàn)狀為6+4)。這得益于重機在前期打下的堅實基礎。

　　要實現(xiàn)裝配的流水化，工時測量十分重要。重機牢牢把握住了這一點，理論計算與實地勘測雙管齊下。首先精確了裝配線上發(fā)動機裝配、動臂油缸裝配、斗桿裝配等35個工位的工時。隨后，通過理論計算，對各工位進行反復調(diào)整，建立了合理可行的裝配流水線。截至目前，中挖裝配車間的月產(chǎn)量迅速提升至368臺/月，平均生產(chǎn)節(jié)拍為35分鐘∕臺。三一重機總經(jīng)理戴晴華先生表示，重機下一步制定“2+2”計劃，將裝配時間降低至2天。

　　生產(chǎn)流程化實施過程中，重機做出大量的基礎夯實工作。首先，運用生產(chǎn)線平衡方法進行產(chǎn)能計算和工序平衡，然后，通過“削峰填谷”的方法,進行工位細分、縮短生產(chǎn)節(jié)拍，再通過布局的調(diào)整，最終實現(xiàn)一個流生產(chǎn)。其中，為把好布局這一關，重機不僅進行了嚴格的工時測定，還精心繪制了價值流圖，并針對布局進行反復的分析和優(yōu)化。

　　在“標準”方面，重機可謂下足功夫。先后完善了現(xiàn)場指導生產(chǎn)工程設計書、QC工程表、作業(yè)標準書等，為重機的作業(yè)保準化提供了有力保障。一個流生產(chǎn)初步實現(xiàn)后，重機對整個生產(chǎn)過程實施了嚴格的質(zhì)量管控，對現(xiàn)場進行持續(xù)改善。

　　遵循“點服從面”的改善原則

　　重機十分注重各工序生產(chǎn)的平衡，并嚴格遵循“點服從面”的原則。在此認識基礎上，重機將改善的目光集中在了生產(chǎn)瓶頸工序上，以生產(chǎn)的平衡、穩(wěn)定，來實現(xiàn)產(chǎn)能的全面提升。如此，才能使流程化生產(chǎn)真正發(fā)揮出最大效益。

　　其中筒體加工工藝的研究和改善，解決了生產(chǎn)前置時間長、工藝復雜等問題，使產(chǎn)品加工質(zhì)量及生產(chǎn)效率得到顯著提高。原挖掘機履帶架零件筒體制作加工工藝的后三道工序是加工筒體上的圓孔，工作中，圓孔因直接下料極易導致卷制加工不合格。改善后，將圓孔設計改為腰形孔，有效消除了這一不利因素，使加工周期縮短為75分鐘/件，緩解了相關工序的加工瓶頸，保證了筒體零件的供應。此外，生產(chǎn)費用降低35.3元/件，若按年產(chǎn)千臺計算可節(jié)約成本7.06萬元/年。

　　同時，針對生產(chǎn)現(xiàn)場部分區(qū)域物流混亂、主要部件生產(chǎn)無法同期化等問題，中挖及時完成了主閥分裝、底板分裝、發(fā)動機分裝三條部裝環(huán)形線改造。最終使三個部件裝配節(jié)拍加快了12分鐘，達到35分鐘/臺，與主線保持同步。生產(chǎn)線布局也更緊湊，節(jié)省車間使用面積120㎡，節(jié)約5噸行車1臺。自4月份起履帶、配重、駕駛室、20T油箱等大件陸續(xù)實施了直供上線，有效緩解了現(xiàn)場物流的壓力。

　　重機制造技術部副部長譚永躍表示，提升產(chǎn)能最快最有效的方式之一就是抓住瓶頸點，進行改善?！包c的改善要服從面，不能盲目，要有針對性，針對那些專門制約產(chǎn)能提升的瓶頸點，各各突破”。

　　以專業(yè)化裝備打頭陣

　　面對行業(yè)里極其激烈的競爭，三一重機總經(jīng)理戴晴華先生指出，“不進則退在這里是不適用的，我們是不進則死”。在保證質(zhì)量、提升效率、降低勞動強度等方面，專業(yè)化的裝備成為首選。重機的生產(chǎn)裝備擁有自動化程度高的特點，并實現(xiàn)一級部件組對工裝化率達100%，二級部件組對工裝化率則達95%以上，完全做到了依靠工裝精度來保證產(chǎn)品質(zhì)量。此外，焊接機器人的引進使用，為結(jié)構(gòu)件的焊縫質(zhì)量提供了有力保證。重機目前已擁有導向座焊接機器人、X架焊接機器人、動臂、斗桿、主平臺焊接機器人等共13臺，主要用于斗桿、動臂、上車架、下車架等焊接，焊接自動化率達到35%。焊接機器人的使用不僅降低了工人的勞動強度，與人工焊接相比，還具有焊接質(zhì)量穩(wěn)定性強的特點，同時焊縫成形也更加均勻、飽滿、美觀。

　　根據(jù)唐修國總裁指示重機接下來的工作重點主要放在建設數(shù)字化工廠，實現(xiàn)現(xiàn)場仿真、物流仿真和動作仿真等，進一步提高裝備水平、開展工藝研究。此外，重機還將繼續(xù)大力推動部件涂裝，提升精細化水平，并加強關鍵人才的培訓，提升制造質(zhì)量體系人才的整體管理技能。