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　　近幾年來，江麓公司積極推進(jìn)精益生產(chǎn)，極力推行節(jié)能減排工作，依靠科技創(chuàng)新、設(shè)備改造、工藝技術(shù)改進(jìn)，加強(qiáng)新技術(shù)、新工藝的應(yīng)用推廣，重點(diǎn)對(duì)鑄造、鍛造、熱處理、表面處理、焊接、噴涂等生產(chǎn)工藝、設(shè)備進(jìn)行了綜合治理，精益生產(chǎn)初顯成效。

　　2013年，公司先后淘汰4臺(tái)落后的鍛造空氣錘，引進(jìn)低耗電液錘，淘汰6臺(tái)燃煤燃油工業(yè)爐和1臺(tái)燃油蒸汽鍋爐，并對(duì)鑄造工房?jī)?nèi)的坩鍋式化鋁電阻爐、中頻熔煉電爐以及熱處理工段的各類電爐等進(jìn)行了節(jié)能技術(shù)改造，改用天然氣爐，完善爐子的電氣控制系統(tǒng)與冷卻系統(tǒng)，對(duì)鍛造設(shè)備液壓油冷卻水系統(tǒng)及表面處理的微弧氧化生產(chǎn)線冷卻水系統(tǒng)進(jìn)行了循環(huán)冷卻水改造，經(jīng)過一年多的運(yùn)行，以上幾項(xiàng)改造，全年可節(jié)省電能約50萬千瓦時(shí)，節(jié)約用水量約24.2萬噸。節(jié)約柴油約240噸，節(jié)約原煤約470噸，每年折合可節(jié)約成本280多萬元。

　　公司精密鍛造一直采用傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，自由鍛毛坯材料利用率低、生產(chǎn)效率低下、后續(xù)加工周期長(zhǎng)，遠(yuǎn)沒有達(dá)到工藝效應(yīng)最大化。加工軍用產(chǎn)品生產(chǎn)批量小，模具投入成本大，加工余量大，其中典型零件“離合器缸套”，單件鍛件毛坯重量為53kg左右，成型后零件凈重僅為11.82kg，原材料利用率不到20%。通過公司技術(shù)人員調(diào)研，發(fā)現(xiàn)汽車行業(yè)，85%的鍛件毛坯均采用精密鍛造生產(chǎn)，航空航天行業(yè)精密鍛造生產(chǎn)達(dá)60%。經(jīng)過公司技術(shù)人員近兩年的精密鍛造技術(shù)及相關(guān)模具制造技術(shù)研究，根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，采用冷擠壓、溫?cái)D壓成型方式，材質(zhì)金屬纖維基本未被機(jī)械加工切斷受損，零件綜合性能指標(biāo)較常規(guī)工藝提高40%。此項(xiàng)成果不僅全面提升公司制造技術(shù)水平和生產(chǎn)效率，也填補(bǔ)公司精密鍛造技術(shù)空白，通過離合器缸套系列、行星齒輪系列毛坯精化實(shí)驗(yàn)。目前，行星齒輪類零件的材料利用率達(dá)92%以上，毛坯表面粗糙度達(dá)到0.8以上，齒型的公法線變動(dòng)公差小于0.015mm，生產(chǎn)效率提高20%。光上述兩類零件年平均降低生產(chǎn)成本100多萬元。該技術(shù)成果榮獲公司2014年度“科技成果二等獎(jiǎng)”，精密鍛造技術(shù)應(yīng)用實(shí)現(xiàn)零的突破。

　　同時(shí)，公司也加大力度防污減排上投入了大量的資金，先后投入30 余萬元新建了4個(gè)危險(xiǎn)廢物貯存場(chǎng)所、投入15余萬元對(duì)電鍍廢水處理站進(jìn)行了更新改造、投入40萬元新建了電鍍廢水事故應(yīng)急池，使電鍍廢水處理、電鍍污染物排放在到了國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。精益生產(chǎn)給公司帶來了好的效果和效益。